اکستروژن
اکستروژن، یکی از روش‌های حجمی، برای تغییر شکل مواد به منظور کاهش ضخامت یا سطح مقطع آنها است که درنتیجه آن، قطعاتی با سطح مقطع صاف و عمودی تولید می¬شوند. جهت انجام فرآیند اکستروژن، ماده اولیه موردنظر، به درون قالب اکستروژن که سطح مقطع موردنظر روی آن ایجادشده است، فشرده می¬شود و درنتیجه، قطعه اکسترود شده با سطح مقطع قالب، تولید می¬شود.[۱] دو مزیت این فرآیند، نسبت به دیگر روش‌های شکل‌دهی، قابلیت بالا در تولید قطعاتی با سطح مقطع پیچیده و همچنین شکل‌دهی مواد ترد و شکننده است، زیرا ماده در این روش، تنها تحت فشار و تنش برشی قرار می‌گیرد. این روش همچنین قطعاتی، با سطح مقطع بسیار باکیفیت و صاف ایجاد می¬کند و باعث استحکام بیشتر مواد می‌شود. اکستروژن می‌تواند پیوسته (تولید قطعات با طول زیاد) یا نیمه‌پیوسته (تولید چندتکه‌ای) باشد. فرآیند اکستروژن می¬تواند با مواد اولیه‌های سرد یا گرم انجام شوند. انواع موادی که اکستروژن روی آنها انجام می‌شود عبارتند از: فلزات، پلیمرها، سرامیک‌ها و مواد غذایی و ...
محتویات
تاریخچه[ویرایش]
در سال 1797، Joseph Bramah اولین فرآیند اکستروژن برای تولید لوله از مواد نرم زا انجام داد. او ابتدا ماده اولیه فلزی را پیش گرم کرد و آن را به‌وسیله یک پیستون دستی متحرک، به داخل قالب حرکت داد. در سال 1820، Thomas Burr، همین فرآیند را به‌وسیله یک پرس هیدرولیک انجام داد. در سال 1894، Alexander Dick، فرآیند اکستروژن را برای آلیاژهای مسی و برنجی نیز گسترش داد.[۲]
دستگاه پرس اکستروژن[ویرایش]
در این دستگاه از پیستونی قوی جهت اعمال بار یکنواخت بر قطعه مورد نظر و پرس کردن و فشار دادن آن در بدنه دستگاه استفاده می‌شود. از آنجایی که اصطکاک میان بدنه دستگاه و قطعه زیاد است، درجه حرارت نیز زیاد می‌شود؛ بنابراین لازم می‌شود که بدنه دستگاه هر چند بار خنک کاری شود. جهت خنک کاری از آب صابون یا روغن استفاده می‌شود. جنس بدنه این دستگاه باید مقاوم باشد تا بتواند تنشهای وارد بر آن را تحمل کند. جنس بدنه معمولاً از تنگستن کربوناید است.[نیازمند منبع]
فرآیند اکستروژن[ویرایش]
فرآیند اکستروژن، با گرم کردن مواد اولیه (در اکستروژن گرم) شروع می‌شود. سپس داخل مخزن دستگاه پرس قرار داده می‌شود. (مواد اولیه فلزی، به‌صورت بیلت های استوانه‌ای ریخته‌گری شده و داخل مخزن دستگاه پرس قرار می‌گیرند.) سپس یک قطعه حائل بین بیلت و پیستون قرار می‌گیرد و بیلت توسط پیستون به داخل قالب، فشرده می‌شود. سپس محصول اکسترود شده از سمت دیگر کشیده می¬شود تا صاف شود. برای بهبود خواص محصول باید روی آن فرآیندهای گرم کاری و سرد کاری انجام شود.[۲]
عیوب اکستروژن[ویرایش]
- ممکن است روی سطح محصول، ترک‌های سطحی اتفاق بیفتد. دلیل ایجاد این ترک‌ها می¬تواند دمای فرآیند اکستروژن، اصطکاک، یا زیاد بودن سرعت پیستون باشد. ترک‌های سطحی می‌توانند در دما-های پایین‌تر هم ایجاد شوند و این اتفاق زمانی رخ می¬دهد که محصول اکستروژن به قالب بچسبد.
- الگو¬های جریانی، اکسید¬ها و آلودگی‌های سطحی را به سمت مرکز محصول اکستروژن هدایت می-کنند و باعث کاهش استحکام محصول می¬شود. این عیب به دلیل وجود اصطکاک و فرآیند¬های سرد کاری روی لایه¬ی خارجی بیلت، اتفاق می¬افتد.
- ترک¬های داخلی که به دلیل وجود تنش¬های داخلی، هنگام عبور بیلت از قالب و در اثر نیروی فشاری پیستون در محصول نهایی ایجاد می¬شود و باعث کاهش استحکام نهایی محصول می¬شود.
- خطوط سطحی. این خطوط روی محصولات اکستروژن دیده می¬شوند. ایجاد این عیب به میزان زیادی به کیفیت قالب اکستروژن و نحوه ساخت آن بستگی دارد.. دلیل دیگری که می¬تواند باعث وجود این عیب در محصولات اکستروژن شود، چسبیدن محصول خروجی به دیواره قالب است.
تجهیزات و انواع روش¬های اکستروژن[ویرایش]
تجهیزات مختلفی جهت انجام یک فرآیند اکستروژن وجود دارد که 4 ویژگی زیر، باعث تمایز آنها می¬شوند:
- جهت حرکت محصول اکستروژن نسبت به جهت حرکت پیستون. اگر قالب ساکن باشد و پیستون حرکت کند، فرآیند "اکستروژن مستقیم" و اگر پیستون به‌صورت ساکن قرار گیرد و قالب درون دستگاه حرکت کند، "اکستروژن غیرمستقیم" نامیده می¬شود.
- نوع پرس اکستروژن که می¬تواند عمودی و یا افقی باشد.
- نوع سیستم محرک که می¬تواند هیدرولیک و یا مکانیکی باشد.
- نوع بارگذاری آن که می¬تواند متغیر و یا هیدرو استاتیک باشد.
یک مته¬ی تک یا دوبل که به‌وسیله یک پیستون و یا موتور الکتریکی تغزیه می¬شود، به‌وسیله یک فشار هیدرولیک و یا یک فرآیند مشابه، رانده می¬شود تا محصولات اکستروژن از ماده اولیه، حاصل شود.
ایجاد حفره‌های داخلی[ویرایش]
روش¬های مختلفی برای ایجاد حفره¬های داخلی در یک فرآیند اکستروژن وجود دارد. یک راه، استفاده از یک بیلت میان‌تهی است که درون بیلت اولیه، حفره با شکل موردنظر از ابتدا با یکی از روش¬های ساخت، ایجادشده است. به‌منظور ایجاد حفره¬ها، با دقت ابعادی بالاتر از ماندرل استفاده می¬شود. ماندرل¬ها بر دو نوعند: 1- ماندرل شناور 2- ماندرل ثابت
- ماندرل شناور (ماندرل نوع فرانسوی): داخل قطعه حائل بین بیلت و قالب به‌صورت آزادانه قرار می‌گیرد و هنگام انجام فرآیند، خود را درون قالب، جا می¬اندازد و به این ترتیب، حفره موردنظر درون محصول اکستروژن ایجاد می¬شود.
- ماندرل ثابت (ماندرل نوع آلمانی): همانند قالب ساخته می¬شود و قبل از قالب قرار می¬گیرد و درنتیجه¬ی عبور از آن، ابتدا حفره داخلی در مواد ایجاد می¬شود و سپس با عبور از قالب، محصول نهایی اکستروژن ساخته می¬شود.[۳]
اکستروژن مستقیم[ویرایش]
اکستروژن مستقیم، رایج¬ترین نوع اکستروژن است که در آن جهت حرکت پیستون و محصول اکستروژن یکسان است. در حقیقت در این روش، قالب ثابت است و پیستون، بیلت را به درون قالب حرکت می¬دهد. در این روش، بیلت داخل یک محفظه¬ی محافظت شده قرار می¬گیرد. سپس بیلت به وسیله فشار پیستون، به داخل قالب رانده می¬شود. در این مرحله، یک قطعه حائل بین پیستون و بیلت قرار می¬گیرد تا آنها را جدا از هم نگه دارد. درنتیجه این فرآیند، محصول اکستروژن از سمت دیگر دستگاه، در جهت یکسان با جهت حرکت پیستون، خارج می¬شود. عیب اصلی این روش نسبت به روش غیرمستقیم این است که در این روش، به دلیل وجود نیرو¬های اصطکاکی در اثر حرکت بیلت در طول مخزن، نیروی بیشتری جهت شروع فرآیند اکستروژن لازم است و با حرکت بیشتر بیلت، این نیرو رفته رفته کاهش می¬یابد. در انتهای بیلت نیز نیرو به شدت افزایش می¬یابد؛ زیرا بیلت در این قسمت باریک است و ماده باید به‌صورت شعاعی از قالب خارج شود. به همین دلیل انتهای بیلت بدون استفاده می¬ماند و در انتهای فرآیند باید بریده شود.[۴]
اکستروژن غیرمستقیم[ویرایش]
در اکستروژن غیر مستقیم، جهت حرکت پیستون و محصول اکستروژن، مخالف یکدیگر هستند. در این روش، بیلت و محفظه¬ای که بیلت داخل آن قرار دارد، بایکدیگر به سمت قالب که ثابت است حرکت می-کنند. به دلیل اینکه در این روش بیلت و محفظه با یکدیگر حرکت می¬کنند، نیرو¬های اصطکاکی بین آنها کاهش می¬یابد. مزایای این روش عبارتند از[۵]:
- %30-25 کاهش اثرات نیروی اصطکاک که به همین دلیل در این روش، می توان بیلت¬های با طول بیشتری را اکسترود کرد.
- به دلیل کاهش حرارت ناشی از اصطکاک، احتمال ایجاد و رشد ترک در محصول اکستروژن، به حداقل می¬رسد.
- استفاده از این روش باعث کاهش عیوب ناشی از اکستروژن در محصول اکستروژن می¬شود.
معایب این روش عبارتند از:
- ناخالصی¬ها و عیوب سطحی بیلت، بر روی سطح محصول اکستروژن نیز تاثیر می¬گذارد.
- کاربرد محدودتری نسبت به اکستروژن مستقیم دارد؛ زیرا محفظه¬ای که قالب در آن قرار می¬گیرد، باعث محدودیت در ابعاد سطح مقطع محصول می¬شود.
اکستروژن هیدرواستاتیک[ویرایش]
یکی از روش‌های متداول شکل دهی شدید فلزات، اکستروژن هیدرواستاتیک(Hydrostatic Extrusion) می‌باشد. این روش نوین جزو زیرشاخه‌های اکستروژن می‌باشد که به سه صورت سرد، گرم و داغ انجام می‌پذیرد. اولین استفاده کاربردی و صنعتی اکستروژن هیدرواستاتیک از سال ۱۸۹۳ میلادی شروع شده است. با این وجود، پیشرفت این روش به خصوص در تولید مواد نانو ساختار در سال‌های اخیر انجام شده است. روش انجام این فرایند بسیار ساده می‌باشد. بدین صورت که یک بیلت (به صورت استوانه‌ای شکل) اولیه در داخل محفظه اکستروژن قرار می‌گیرد. سپس توسط پیستون پرس(Ram) مانند، فشار به یک سیال(fluid) منتقل گشته و در نهایت فشار یکنواخت سیال روی بیلت اولیه، موجب تغییر شکل و اکستروژن ماده می‌گردد. به خاطر ایجاد تغییر شکل یکنواخت و همچنین امکان ایجاد نرخ کرنشهای بالا(104 بر ثانیه) ضریب اصطکاک بین بیلت و قالب کم در نظر گرفته می‌شود. همچنین با انتخاب زاویه قالب کوچک نیز می‌توان به تغییر شکل همگن و یکنواخت دست یافت. با استفاده از این روش می‌توان مواد نانو ساختار با اشکال مختلف با سطح مقطع‌های پیچیده تولید کرد. با توجه به پارامترهای مختلف فرایند در هر مرحله از اکستروژن، کرنشهای بالا (در حدود هشت) را می‌توان ایجاد کرد. البته لازم است ذکر شود که برای رسیدن به مواد با اندازه نانو این فرایند باید در چند مرحله انجام پذیرد. همچنین باید در نظر داشت که نرخ کرنش بالا نباید بیش از حد زیاد باشد زیرا باعث فشار بیش از حد به بدنه قالب می‌گردد. در این روش به دلیل استفاده از فشار هیدرو استاتیک اکسترود شدن مواد به صورت یکنواخت انجام می‌گیرد. با مقایسه دیگر روش‌های تغییر شکل شدید مانند پرس با قالب زاویه دار(ECAP), پیچش با فشار زیاد(HPT) و اکستروژن دوره‌ای و تکنیک فشار(CEC) می‌توان با کرنش کمتر به اندازه دانه یکسان دست یافت.[۶]
مزایا و محدودیت‌های اکستروژن هیدرواستاتیک[ویرایش]
اکستروژن هیدرواستاتیک در مقایسه با اکستروژن سنتی دارای مزایا و معایب مختلف می‌باشد. از جمله مزایای این روش می‌توان به سه مورد اشاره کرد. الف) فشار موجود در این فرایند به طول بیلت مورد آزمایش بستگی ندارد. زیرا اصطکاک بین بیلت و محفظه اکستروژن از بین رفته است. ب) فشار کل موجود بین بیلت و محفظه و بیلت با قالب به خاطر عدم وجود اصطکاک ناشی از بیلت با محفظه بسیار کم می‌باشد. ج) به خاطر اعمال تنش هیدرواستاتیک خمیدگی ماده اکسترود شده وجود نداشته و ماده با ساختار همگن تولید می‌شود. با این وجود این فرایند دارای محدودیت‌هایی نیز می‌باشد که از جمله آنها عبارتند از: الف) مشکل شدن طراحی ایمن محفظه به خاطر استفاده مداوم از فشارهای بالا. ب) بارگذاری پیچیده به خاطر وجود سیال و فشار بالا و در نهایت ج) کاهش راندمان فرایند با افزایش فشار وارد بر سیال.[۷] همچنین به خاطر روغن کاری مداوم و سیکل وار در فرایند اکستروژن رفتار چسبش-لغزش (Stick-Slip) مشاهده می‌شود. این پدیده باعث می‌شود تا فشار لازم ثابت نبوده و از فشار در حالت ثابت (فشار بهینه) منحرف گردد. پدیده چسبش-لغزش همچنین باعث تغییرات در قطر بیلت و عدم ثبات در فرایند می‌شود.[۷]
پارامترهای اکستروژن هیدرواستاتیک[ویرایش]
پارامترهای مختلفی بر روی فرایند تأثیر گذار می‌باشند. از جمله این پارامترها می‌توان به فشار اکستروژن (Pex)، زاویه قالب (die angle)، نرخ اکستروژن (ratio of extrusion) و سیال مورد استفاده اشاره کرد. کنترل هر کدام یک از این پارامترها منجر به تغییرا ت محسوس در فرایند اکستروژن هیدرواستاتیک می‌گردد.[۷]
- 1 فشار اکستروژن
می‌توان با اطمینان گفت یکی از اساسی‌ترین متغیرهای فرایند هیدرواستاتیک تعیین فشار اکستروژن می‌باشد. به عبارت دیگر، هرگونه اشتباه در تعیین فشار اکستروژن باعث به وجود آمدن اختلال در امر اکستروژن خواهد شد. علاوه بر این، فشار اکستروژن خود تابعی از چهار پارامتر دیگر می‌باشد. الف) زاویه قالب، ب) نرخ اکستروژن، ج) ضریب اصطکاک و د) استحکام تسلیم ماده بیلت. با افزایش ضریب اصطکاک کار لازم برای غلبه بر نیروی اصطکاک بیشتر شده و به تبع آن فشار لازم برای تغییر شکل بیلت افزایش می‌یابد. همچنین می‌توان گفت که با افزایش استحکام تسلیم، فشار بیشتری برای تغییر شکل ماده نیاز می‌باشد. در نهایت می‌توان اینگونه اظهار داشت که تعیین درست فشار اکستروژن کمک شایانی به بهبود عملکرد اکستروژن هیدرواستاتیک می‌نماید.[۷]
- 2 زاویه قالب
پارامتر دیگری که نقش مهمی در بالا بردن راندمان کاری دارد، زاویه قالب مورد استفاده در فرایند اکستروژن هیدرواستاتیک می‌باشد. به طور کلی سه نوع کار در فرایند اکستروژن وجود دارد. الف) کار تغییر شکل همگن یا کمترین کار لازم برای تغییرشکل بیلت به شکل نهایی، ب) کار مازاد(Redundant Work) که در اثر پدیده برش معکوس در ناحیه تغییر شکل ایجاد می‌شود و ج) کار نیروی اصطکاک که در اثر اصطکاک بین دیواره قالب و بیلت ایجاد می‌شود. کار نیروی اصطکاک با زاویه قالب در تناسب می‌باشد. به عبارت ساده‌تر، هر چه زاویه قالب افزایش یابد، سطح تماس بین بیلت و دیواره قالب کمتر شده و نیروی اصطکاک کمتر می‌شود. این پدیده باعث کاهش فشار لازم برای تغییرشکل می‌گردد. زیرا کار لازم برای غلبه بر اصطکاک توسط فشار اکستروژن تأمین می‌گردد. به طور خلاصه می‌توان بیان کرد که زاویه قالب همواره باید مقدار بهینه‌ای داشته باشد تا راندمان کاری افزایش یابد.[۸]
- 3 نرخ اکستروژن
یکی دیگر از پارامترهای تأثیرگذار در راندمان فرایند اکستروژن هیدرواستاتیک، نرخ اکستروژن یا به عبارت ساده‌تر میزان کاهش سطح مقطع(Reduction of surface area) می‌باشد. در یک زاویه قالب ثابت، افزایش میزان نرخ اکستروژن منجر به افزایش سطح تماس بین بیلت و دیواره قالب شده و در نتیجه فشار زیادی برای غلبه بر کار سختی ناشی از کرنش زیاد نیاز می‌باشد.[۸]
- روانکاری قالب و بیلت
روانکاری مناسب بین سطوح بیلت و قالب در فرایند اکستروژن منجر به کاهش فشار اکستروژن می‌گردد. سیال روانکار باید خواص ویژه‌ای داشته باشد تا بهترین کارایی را در فرایند اکستروژن داشته باشد. از جمله پارامترهای مهم در انتخاب روانکار مناسب، ویسکوزیته و ضخامت فیلم روانکار می‌باشد. ضخامت فیلم روانکار تأثیر قابل توجهی بر روی اصطکاک بین بیلت و دیواره قالب می‌گذارد. به عبارت دیگر، با افزایش ضخامت روانکار، تماس بین بیلت و دیواره قالب کاهش یافته، کار نیروی اصطکاک کاهش یافته و در نهایت فشار لازم برای تغییر شکل نیز کاهش پیدا می‌کند.[۹] از طرف دیگر، تغییرات در ضخامت روانکار موجب تغییرات قابل توجه در صافی سطح پایانی مواد دارد. به طور خلاصه تر می‌توان گفت که استفاده از روانکار با ضخامت ضخیم منجر به صافی سطح پایین می‌گردد. از طرف دیگر، به دست آوردن سطوح با صافی سطح بالا را می‌توان با استفاده از روانکار با ضخامت پایین به دست آورد. ویسکوزیته نیز عاملی دیگر در انتخاب روانکار می‌باشد. با افزایش ویسکوزیته شرایط تغییر شکل بدتر شده و منجر به ایجاد ترک در بیلت و ماده نهایی می‌گردد.[۱۰]
اکستروژن مواد غذایی[ویرایش]
اکستروژن مواد غذایی که امروزه به منظور تهیه فراورده‌های پاستا و سایر فراورده‌های شکل داده شده، غلات آماده مصرف، اسنک، غذای حیوانات خانگی، فراورده‌های قنادی، نشاسته اصلاح‌شده مخصوص سوپ، غذای کودک، غذای آماده و پایه‌ای برای تولید نوشیدنی مورد استفاده فراوان قرار می‌گیرد به یکی از فرایندهای مهم تبدیل شده است. این فرایند نوعی پخت محسوب می‌شود که می‌توان از آن در تولید فراورده‌های پُف‌داده و تُرد استفاده کرد. این فرایند، به صورت مداوم است و در آن دمای بالا و زمان کوتاه اعمال می‌شود و در سال‌های اخیر در سطح جهانی به یکی از مشهورترین فرایندهای اقتصادی برای فرموله کردن محصولات بر پایه غلات تبدیل شده است.[۱۱]
اکستروژن را می‌توان به عنوان فرایندی که در آن موادی مثل نشاسته ذوب‌شده با فشار از خروجی (دای) به منظور ایجاد شکل خاص عبور داده می‌شوند تعریف کرد. در حین فرایند اکستروژن، انرژی حرارتی حاصل، همراه با انرژی مکانیکی (برشی) تغییرات فیزیکوشیمیایی سریعی در ماده اولیه ایجاد می‌کند. یکی از مهمترین ویژگی‌های فرایند اکستروژن، پف دادن به فراورده است که بافت ماده غذایی را تحت تأثیر قرار می‌دهد. فناوری اکستروژن به عنوان یک فرایند تولیدی کارا، نقش مهمی در صنایع غذایی بر عهده دارد. این فرایند متشکل از عملیات جابجایی، اختلاط، برش، حرارت و تبرید، شکل دادن، خروج مواد فرار و رطوبت، ایجاد طعم، انکپسولاسیون و استریلیزاسیون می‌باشد. این فرایند می‌تواند در دمای پایین (مثل تولید فراورده‌های خمیری) و یا در دماهای بالا (مثل تولید اسنک) اجرا شود. در بعضی از سیستم‌ها، به دلیل وجود فشار، آب در حالت مایع فوق داغ است که این موضوع کنترل عمل شکل دادن را تسهیل می‌کند و نیروی برشی را افزایش می‌دهد. این فشار می‌تواند بین ۲۵ تا بیش از ۲۰۰ بار متغیر باشد.[۱۱]
دلایل رواج[ویرایش]
به دلایل زیر استفاده از فرایند اکستروژن در دو دهه اخیر رواج یافته است:[۱۱]
- تطبیق‌پذیری: این روش امکان تولید طیف وسیعی از فراورده‌ها را از طریق تغییر اجزا و شرایط عمل اکسترودر و دای‌ها فراهم می‌کند به گونه‌ای که بسیاری از این فراورده‌ها را نمی‌توان با روش‌های دیگر تولید کرد.
- قیمت: فرایند اکستروژن هزینه کمتری نسبت به سایر روش‌های پخت و شکل‌دهی دارد.
- راندمان: اکسترودرها می‌توانند به صورت مداوم عمل کنند که باعث افزایش راندمان می‌شود.
- کیفیت محصول: در فرایند اکستروژن دمای بالا در زمان کوتاه مورد استفاده قرار می‌گیرد و در نتیجه بخش زیادی از ترکیبات حساس به حرارت در آن باقی می‌مانند.
- حفظ محیط زیست: در این فرایند فاضلاب زیادی تولید نمی‌شود و در نتیجه هزینه تصفیه فاضلاب و آلودگی‌های محیط زیست کاهش می‌یابد.
جستارهای وابسته[ویرایش]
نگارخانه[ویرایش]
منابع[ویرایش]
- ↑ Oberg et al. 2000, pp. 1348–1349
- ↑ ۲٫۰ ۲٫۱ Backus et al. 1998, pp. 13-11–12, Hot extrusion
- ↑ Backus et al. 1998, pp. 13–21, Hot extrusion: Tooling
- ↑ Backus et al. 1998, p. 13-13, Hot extrusion: Methods of extruding: Direct extrusion
- ↑ Backus et al. 1998, pp. 13–14
- ↑ D.S. Liu and J.J. Lewandowski, Effects of Superposed Pressure on Mechanical Beha - vior of an MMC, Proc. Second International Ceramic Sci. and Tech. Congress— Advanced Composite Materials, M.D. Sacks, et al. , Ed. , American Ceramic Society, 1990, p 513–518
- ↑ ۷٫۰ ۷٫۱ ۷٫۲ ۷٫۳ J.J. Lewandowski and P. Lowhaphandu, Effects of Hydrostatic Pressure on Mechanical Behavior and Deformation Processing of Materials, Int. Mater. Rev. , Vol 43 (No.4), 1998, p 145–187
- ↑ ۸٫۰ ۸٫۱ . H. L1. D. PUGH: in 'The mechanical behavior of materials under pressure', (ed. H. Ll. D. Pugh), 391; 1970, New York
- ↑ E. Vidal-Salle, L. Baillet and J. C. Boyer, Friction law for hydrostatic mixed lubrication regime, Journal of Material Processing Technology, Vol. 118, (2001), pp. 102-109.
- ↑ W. R. D. Wilson, Friction and lubrication in bulk metalforming processes, Journal of applied metalworking, Vol. 1, (1979), pp. 7-19.
- ↑ ۱۱٫۰ ۱۱٫۱ ۱۱٫۲ «فناوری اکستروژن مواد غذایی». پژوهشکده علوم و فناوری مواد غذایی جهاددانشگاهی. بایگانی‌شده از نسخهٔ اصلی در ۲۰۱۴-۰۹-۱۰. بازبینی‌شده در ۲۰۱۴-۰۹-۱۰.
|
