کوره

از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد
پرش به: ناوبری، جستجو
یک کوره صنعتی بازمانده از سال ۱۹۰۷

کوره وسیله یا محلی است که در آن حرارت ایجاد می‌کنند. در زبان فارسی به آن آتشدان و آتشگاه نیز گفته می‌شود.[۱] همچنین سیستم حرارت مرکزی ساختمان‌ها به‌طور معمول بر پایه یک کوره بنا شده که در آن یک سیال در دیگ‌های پره‌دار گرم می‌شود.[۲] واژه کوره همچنین به اختصار به کوره‌های صنعتی تولید حرارت در پالایشگاه‌ها، برج‌های تقطیر، آهنگری‌ها، استخراج فلزات، کارخانجات سرامیک سازی و واحدهای شیمیایی به‌کار می‌رود. انرژی موردنیاز کوره گاهی به طور مستقیم از سوزاندن سوخت تامین می‌شود. در برخی از کوره‌ها نیز انرژی مورد نیاز برای تولید گرما با استفاده از انرژی الکتریکی، خواه به روش قوس الکتریکی و خواه به روش القای الکترومغناطیسی تامین می‌شود.[۳]

کوره های مصالح ساختمانی[ویرایش]

کوره های گچ پزی[ویرایش]

سنگ گچ را بیشتر در 3 نوع کوره می پزند:

1.کوره تنوره ای باستانی ایرانی:سنگ گچ را در آن می چینند و تون کوره را آتش می کنند تا سنگ گچ بپزد . چنین گچی دارای جنس همکن نیست ، زیرا نزدیک به 20% آن گچ پخته ساختمانی با نیم مولکول آب و مانده ی آن یا سوخته یا نپخته است . در ایران ، روی کوره های تنوره ای آهک پزی و آجرپزی سنگ گچ می گذارند تا در گرمای کم بپزد و آن بهترین گچ برای سفیدکاری است . 2.کوره های تاوه ای : سنگ گچ را در سنگ شکن کلوخه کرده ، آسیاب می کنند تا گرد شود. به گرد سنگ گچ در تاوه های بزرگ گرما می دهند (مانند بو دادن آرد)تا بپزد . گرد سنگ گچ درون تاوه را پیوسته هم می زنند تا همه ی گرد سنگ یکنواخت بپزد. این روش گچ پزی با کار ناپیوسته است . 3.کوره ی گردنده: کار کوره گردنده گچ پزی پیوسته است . برای پختن گچ در آن ، سنگ گچ را کلوخه می کنند و آن را رد کوره گردننده می ریزند . به پوسته ی فولادی کوره ی گردنده گرما می دهند و از لوله ی درون کوره ی گردنده هم گاز گرم می گذارنند و بخار برخاسته از سنگ را به بیرون می مکند . این بخار آب هنگام بیرون رفتن از کوره ، نزدیک به 100 تا 120 درجه گرما دارد . کلوخه ی سنگ گچ پخته در کوره ی گردنده را به نرمی خواسته شده آسیاب می کنند .

کوره آجر پزی[ویرایش]

پس از خشک شدن خشت ، آن را در کوره می چینند جوری که به همدیگر نچسبند، تا هوا ، شعله و گاز از لای آجر ها بگذرند . کوره های آجر پزی سه نوع اند : کوره ی با آتش ثابت و آجر ثابت ، کوره ی با آتش رونده و آجر ثابت و کوره ی با آجر رونده و آتش ثابت .

کوره ی با آتش ثابت و آجر ثابت یا کوره ی تنوره ای : این کوره ی کارش پیوسته نیست . کوره ی تنوره ی کوتاه و گشادی است که خشت را در آن میچینند و تون آن را می تابند (آتش می کنند )شعله ، هوای داغ و دود از لابه لای خشت های چیده شده در کوره بالا می روند و گرمای خود را به خشت ها پس می دهند و خشت ها می پزند . کار کوره تنوره ای پیوسته نیست و در آن گرمای زیاد به هدر می رود زیرا پس آنکه خشت پخت و آجر شد ، سر کوره را باز می کنند و می گذارند آجر درون کوره سرد شود و گرمایش را به هوا بدهد . جنس آجر ی که در کوره ی تنوره ای پخته شود یک جور نیست . از پایین به بالا جوش ، آجر جوش ، آجر سبز ، آجر بهی ، آجر سفید ، آجر ابلق ، آجر قرمز و آجر نیم پخته به دست می آید. اگر بالای کوره های تنوری به شکل قارچ نیز ساخته شد و سر کوره نیز پوشیده شود ، جوری که گاز کوره از بالای آن بیرون نرفته ، از سوراخ های نزدیک کف کوره به دودکش یا هوا کش مکیده شود . گاز داغ ، گرمایش را به خشت های چیده شده در کوره پس می دهد . با این کار ، گرمای گاز کوره هدر نمی‌رود و جنس آجر ها هم همجور می شود .

کوره با آتش رونده و آجر ثابت : کار این کوره پیوسته است و گرمای آن خیلی کم هدر می رود . این کوره را نخست یک بنای اهل برلن به نام friedrich hoffmann ساخت که به نام او مرسوم است .چون حلقه ای ساخته می شد، آن را کوره حلقه ای هوفمان نامیدند . نخستین کوره ها به شکل دایره ای ساخته می شدند . اکنون آن را به شکل حلقه ای دراز یا آره ای و مانند این ها می سازند . در این کوره ها از هدر رفتن گرما به اندازه ی زیاد جلوگیری می شود .

کوره ی تونلی : در آن سفال های ممتاز هم می پزند . کارش مانند تونل خشت خشک کنی است . از سر تونل واگونک با بار خشت به تونل می رود و از ته تونل ، آجر سرد شده بیرون می آید . کانون آتش در دیوار درونی تونل جا دارد . همین که واگونک با بار خشت به درون تونل رانده شد ، به کندی به سوی کانون آتش پیش می رود . خشت کم کم گرم و نیمه پز شده ، از برابر کانون آتش گذشته می پزد . هنگامی که واگنک آجر پخته به سوی ته تونل می رود ، به آن هوای سرد می دمند تا گرمای آجر را بگیرد و آن را سرد کند . هوایی که از روی آجر گذشت ، داغ می شود و هوا کش پهلوی کانون آتش آن را مکیده به کانون آتش می دمد. کار کوره ی تونلی پیوسته است و گرمای آن خیلی کم هدر می رود ، اما ساختن تونل ریل گذاری ، ارزش واگنک ها و جز این ها گران است . جایی که برق ارزان باشد ، می شود کوره تونلی را برقی ساخت و کوره را با برق روشن کرد . برای آنکه کوره تونلی دراز نشود ، آن را در 2 تکه ی پهلوی هم می سازند . در یک تکه خشت می سازند و روی واگنک می چینند و به گرم خانه می برند تا رد آنجا خشت های روی واگنک ها خشک ، گرم و داغ شوند ، سپس واگنک های با بار خشت داغ را به درون تکه دوم می رانند در تکه دوم که کوره رد آن ساخته شده ، خشت های داغ شده از برابر کانون آتش گذشته ، می پزند . روی آجر داغ هوا می دمند و گرمای آن را می گیرند . هوای داغ شده را به گرم خانه و به کانون آتش می دمند .

کوره شیشه گدازی[ویرایش]

مواد خام شیشه را در کوره های شعله ای (که خمیری شیشه با سوخت برخورد ندارد )آب می کنند . برای مقداری کم ، تغار های نسوز به گنجایش چند تن و برا یمقدار زیاد ف کوره تشتی با تاق گنبدی به گنجایش تا 1250 تن ساخته‌اند . بیشتر کوره های شیشه گدازی کفشان 250 متر مربع است که روی آن تا بلندی یک متر شیشه خمیر شده می ایستد . گرمای شعله 1500 تا 1600ذ درجه است و در گرمای 1450 درجه ، شیشه خمیر شل همگن می شود . درون کوره با آجر نشوز پوشیده شده ، تا شیشه گداخته و گرمای کوره در آن اثر نکند .

کوره فولاد[ویرایش]

کوره ی اجاقی زیمنس مارتن[ویرایش]

آن را زیمنس آلمانی و برادران مارتن بلژیکی همزمان در سال 1864 ساختند . کوره زیمنس مارتن از تانک مخلوط کن گهواره ای بار گیری می شود و فولاد قرازه و دم قیچی کارخانه فولاد سازی هم به آن می افزایند . جنس آستر کوره بستگی به آهن خامی دارد که در آن عمل آورده می شود . اگر فسفر آهن خام زیاد باشد ، کوره با آجر نسوز بازی و هرگاه فسفرش کم باشد ، با آجر نسوز اسیدی آستر می شود .بیشتر آجر نسوز منیزیتی یا دولومیتی مصرف می گزدد . در کوره ی فولاد سازی زیمنس مارتن ، سرباره هم درست می شود هرگاه آهن خام فسفر دار در آن ریخته شده باشد ، سرباره آن فسفات کلسیوم می گردد ، که با آن کود می سازند و چنانچه آهن خام کم فسفر در آن ریخته باشند سرباره آن را به کوره آهن گدازی می ریزند . برای سوزاندن کربن و آبکی نگاه داشتن آهن خام ، به آن شعله می دمند . با دمیدن گاز داغ و هوای داغ به کوره ، شعله روی آهن خام زبانه می کشد و کربن آن را می سوزاند ، بی آنکه نیاز به هم زدن آهن خام درون کوره باشد . از این رو فولاد سازی در کوره ی زیمنس مارتن کند پیش می رود و هر پخت تال 9 ساعت به درازا می کشد ، اما جنس فولادش ممتاز و ناخالصی آن کم است ، زیرا در برابر شعله عمل می آید . این کوره با گنجایش از 5 تا 300 تن ساخته شده است . پیش از دمیدن گاز سوخت و هوا به کوره ، آن ها را از درون داغ کن ها می گذرانند تا داغ شود . برای داغ کردن داغ کن ها ، از گرمای گاز سوخته کوره بهره گیری می شود . پیش از آنکه گاز سوخته کوره به دودکش برود آنرا از توی داغ کن ها می گذرانند تا گرمایش را پس بدهد ، سرد شود و به دودکش برود . در کوره ی زیمنس مارتن هم همه کربن آهن خام را می سوزانند و از نوع به آن کربن می زنند . پیش از خالی کردن کوره ، عنصر هایی را که باید با آهن هم جوش شوند تا فولاد خواسته شده ساخته شود ، به حال چند جوش به کوره مکی ریزند . پس از آنکه فولاد عمل آمد ، با سیخ زیر آب کوره را می زنند تا فولاد درون آن ( که نزدیک به 90 تن است) به دبیرون روان گردد . فولاد آبکی ای در پاتیل بسمر یا پاتیل توماس یا کوره ی زیمنسن مارتن ساخته شود ، در فولاد ریزی مصرف می گردد ، یا آنکه فولاد آبکی را در تنور های چدنی می ریزند تا به شکل شمش در آید ، شمش فولاد سرخ شده را از تنور بیرون می آورند و زیر پتک های سنگین می کوبند ، همین که به شکل شمش دراز در آمد تکه تکه می برند . تکه های فولاد را از نو در کوره می گذارند تا سرخ شوند و به آن ها شکل می دهند .

کوره چدن[ویرایش]

چدن ، کربور آهن است که از آهن خام ساخته می شود و خیلی کم از کوره آهن گدازی بیرون می آید . برای ساختن چدن ، آهن خام را در کوره کوپل یا کوره ی شعله ای ، یا کوره ی برقی ، از نو آب کرده ، کربن ، فسفر ، منگنز ، سیلیسم و عنصر های دیگر را در آن می اندازند ، کمی هم آهن قراضه به آن می افزایند . در کوره ی ، ناخالصی ها به شکل سرباره رو می آیند که آن را می گیرند تا چدن خواسته شده به دست آید .

1.کوره ی کوپل : همانند کوره ی آهنگدازی بلند ، کوچکتر است با بهره دهی 4 تا 9 تن در ساعت . این کوره به شکل استوانه ای است که درون آن با آجر نسوز آستر شده است آهن خام و کک را لایه به لایه به کوره می ریزند و اگر نیاز باشد ، گداز آور هم به آن می افزایند (با گداز آور آهکی ، سرباره را آبکی می کنند)و گرمای کوره را بالا می برند رد این کوره برای ساختن هر تن چدن ، به 100 تا 150 کیلوگرم کک نیاز است . از آهن خام در موره کوپل با 3 تا 6 درصد افت چدن می سازند .همچنین با از نوع آب کردن آهن خام در کوره کوپل و ساختن چدن از آن، کربن ، سیلیسیوم و گوگرد آن هم کاهش می یابد .

2.کوره ی شعله ای: تشت بزرگ سرپوشیده ای است که در آن آهن خام می ریزند و رویش شعله می دمند تا کربن زیادی آن بسوزد و چدن شود . مصرف سوخت در کوره شعله ای زیاد است و نیاز به گداز آور ندارد . در کوره ی شعله ای ، با سوختن کربن و دیگر عناصر آهن خلم ، 6 ال 10 % از وزن آن کم می شود تا چدن خواسته شده ساخته شود .

3.کوره ی برقی : در کوره در کوره ی چدن های ویژه و چدن های با تاب زیاد ساخته می شود . برتری کوره برقی به دو کوره ی دیگر آن است که ، می توان درجه ی گرمای کوره را بالا برد و آنرا ثابت نگاه داشت در کوره برقی سرباره درست نمی‌شود . اگر سیلیسیوم در چدن زیاد باشد ، کربن آن به شکل برگ گرافیت جدا می شود . فسفر ، چدن را ترد و آبکی می کند ، می توان با آن چیز های ظریف ریخت . گوگرد ، چدن را کند روان می کند . منگنز چدن را سخت می سازد .[۴]

کوره ی آهنگدازی[ویرایش]

دارای تنوره ، آتش خانه و بوته است . تنوره در بالا ، آتشخانه در میانه و بوته در پایین کوره جا دارند . پوسته ی بیرونی کوره ی آهنگدازی بلند را بتنی یا فولادی می سازند و بوته ی درونی آن را با آجر نسوز می پوشانند . بالای تنوره در پوشی است که از بیرون رفتن گاز کوره جلوگیری می کند . دوره در پوش کوره ی بلند ، ایوانی است که کوره از آنجا بارگیری می شود . با مخلوط کلوخه سنگ اکسید آهن و سنگ گداز آور و سوخت کوره را بارگیری می کنند . سوخت را در یک لایه و مخلوط کلوخه ی سنگ آهن و گداز آور را در لایه ی دیگر پی در پی از ایوان بالای تنوره به کوره می ریزند . بارکوره به آهستگی به سوی پایین کوره سر می خورد . در آغاز خشک شده ، سپس از سنگ آهک co2 و از سنگ آهن جدا گشته و در پایین تنوره و در آتش خانه ترکیب هایی نو پیدا می شوند . آهن کربن می گیرد آهن خام میشود و به دون می چکد ، آهک و سیلیس سنگ آهن هم تفاله درست می کنند که جنسش سیلیکات کلسیوم است و به درون بوته می چکد . چون آهن خام از تفاله سنگین تر است در پایین بوته روان می شود و تفاله که سبک تر است روی آن جا می گیرد . آهن خام را در هر 4 تا 6 ساعت و تفاله را پیوسته از بوته به بیرون روان می سازند .

کوره های سیمان پزی[ویرایش]

1: رایج ترین و متداول ترین کوره های سیمان پزی کوره های سیمان پزی کوره ی گردنده ی خفته است که عبارت است از یک استوانه ی فلزی به طول تقریبی 100 متر و به قطر تقریبی 4 متر که کلفتی بدنه آن 20 تا 40 میلیمتر است در حدود 3 تا 4 % نسبت به افق شیب دارد و 5/1 تا 2 دور در دقیقه حول محور خود می چرخد . این لوله بلند روی پایه هایی قرار دارد یک موتور با چرخ دنده حرکت دورانی آن را تامیین می کند . کار این نوع کوره ها پیوسته است . 2. دیگر از انواع کوره سیمان پزی کوره ایستاده می باشد این کوره استوانه ای است به قطر حدود 3 متر که دهانه بالای آن گشاد تر است طول این نوع استوانه 10 متر است خوراک کوره را با رطوبت به صورت گلوله هایی به قطر تقریبی 10 سانتی متر در می آورند و آنرا از بالا با زغال کک به کوره می ریزند و کوره را از پایین آتش می کنند و پس از پختن ، کلینکر را از زیر کوره را خارج می نمایند از این نوع کوره ها تا ظرفیت روزانه 300 تن هم ساخته شده است .[۵]

منابع[ویرایش]

  1. دهخدا، علی‌اکبر. «کوره». بازبینی‌شده در ۲۱ آذر ۱۳۹۰. 
  2. «گرمایش مرکزی». سازمان بهینه سازی مصرف سوخت. بازبینی‌شده در ۲۱ آذر ۱۳۹۰. 
  3. مشارکت‌کنندگان ویکی‌پدیا، «Furnace»، ویکی‌پدیای انگلیسی، دانشنامهٔ آزاد (بازیابی در ۱۲ دسامبر ۲۰۱۱).
  4. مصالح ساختمانی-تالیف:احمد حامی
  5. مصالح شناسی-تالیف:سیاوش کباری
جستجو در ویکی‌انبار در ویکی‌انبار پرونده‌هایی دربارهٔ کوره موجود است.