لنت ترمز

از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد
پرش به: ناوبری، جستجو
لنت ترمز استفاده شده

لنت ترمز قسمتی از سیستم ترمز وسایل نقلیه‌است که با به وجود آوردن اصطکاک با کاسه ترمز باعث شتاب منفی در خودرو می‌شود. قدرت این سیستم معمولاً ۱۰ برابر قدرت موتور و حتی بیشتر می‌باشد. برای متوقف ساختن خودرویی با وزن یک تن که با سرعت ۱۳۰ کیلومتر بر ساعت در حرکت است توانی به میزان ۱۵۰ کیلووات مورد نیاز است. این توان به صورت انرژی حرارتی (که در برخی نقاط از لنت ترمز دمای آن به ۳۰۰الی ۸۰۰ درجه سانتیگراد می‌رسد) دفع می‌شود.

لنت وظیفه دارد با تولید نیروی اصطکاکی مناسب انرژی جنبشی چرخ متحرکی را که تحت تاثیر نیروی موتور می‌باشد را گرفته و به انرژی حرارتی تبدیل کند. و سپس انرژی حرارتی را در فضا پخش نماید که با این عمل اتومبیل از حالت حرکت به حالت سکون و یا از سرعت آن کاسته می‌شود.

لنت باید ضریب اصطکاکی بالا و پایدار داشته و با تغییرات درجه حرارت خاصیت خود را از دست ندهد و همچنین باید در مقابل سائیدگی استحکام داشته و کاسه ترمز را خراش ندهد.

تاریخچه[ویرایش]

لنت ترمز در سال ۱۹۰۲ توسط فردریک لنکستر اختراع شد.

پروسه تولید لنت[ویرایش]

در کل تولید لنت ترمز دو پروسه عمده را طی می‌کند:

  1. ساخت کفشک
  2. ساخت لقمه لنت

کفشک[ویرایش]

کفشک محل قرارگیری لنت است و با توجه به طراحی سازنده اشکال متفاوتی دارد.

لنت[ویرایش]

لقمه لنت به ۵ نوع تقسیم می‌شود که عبارت است از:

  1. بدون آزبست ارگانیک
  2. سرامیکی
  3. نیمه متالیک
  4. کم متالیک
  5. زینتری

انواع لنت[ویرایش]

  1. لنت کفشکی: لنتهای کفشکی در خودروهای قدیمی کاربرد داشتند.
  2. لنت دیسکی، که نسبت به لنتهای کفشکی دارای مزایایی هستند.

فلزی[ویرایش]

تاریخچه[ویرایش]

در گذشته لنت از ترکیب پنبه نسوز و سیمهای مسی و تارهای روی که به طور گشاد و شل بافته شده‌اند تشکیل می‌شد. این ترکیب پس از مدتی با رزین توام شده، ترکیبی آمیخته برهم تشکیل دادند که به صورت نوار آماده می‌شد و چون انعطاف‌پذیر بود به هر شعاعی که لازم بود بر روی کفشک به صورت چسبی یا به صورت پرچ قرار داده می‌شد. بعد از آن لنتها از آزبست ساخته می‌شد ولی امروزه استفاده از آزبست ممنوع است.[۱][۲]

مواد تشکیل دهنده لنت فلزی[ویرایش]

در ساخت بیشتر لنتهای فلزی تعداد ۱۵ تا ۲۰ نوع مواد گوناگون استفاده می‌شود، برخی از این مواد مانند گرافیت نرم هستند و بعضی از آنها مانند پودرهای کربنی سخت هستند.

مواد سازنده پس از مخلوط شدن بصورت پودر به داخل قالب ریخته شده و افزودنی‌هایی به آن اضافه می‌شود، و از سمت دیگر کفشکهای را که شستشو و چربی زدایی شده را چسب می‌زنند. در مرحله بعد لنتی را که شکل اولیه بخود گرفته روی کفشک قرار می‌دهند. سپس پرس پخت انجام می‌گیرد، که در آن لنت تحت فشار ۷۰۰ الی ۸۰۰ بار به کفشک متصل می‌شود.

بعد از اتمام قالب گیری و پرس، سطح لنتها ساب می‌خورد و به ضخامت استاندارد رسانده می‌شود. سپس لنتها وارد کوره با دمای ۳۰۰ درجه سانتیگراد می‌شوند. در نهایت شماره سریال ویژه خودروساز اصلی (OEM) بر روی آن حک می‌شود.

سرامیکی[ویرایش]

فیبرهای تکه‌تکه شده کولار به عنوان جایگزین برای آزبست در لنت ترمز سرامیکی استفاده می‌شوند.

تستهای لنت[ویرایش]

کلیه تستهای لنت بر اساس استاندارد ۵۸۶ ملی ایران انجام می‌شود. که شامل تست سایش – تست برش – تست چسبندگی – و تست سختی می‌باشد. سختی لنت باید بین ۴۰ الی ۸۰ راکول اس باشد (با راکول سی اشتباه نشود- مثلاً سختی ابزارهای برش از ۷۵ راکول سی به بالا می‌باشد). در صورتی که سختی کم باشد لنت زود خورده می‌شود و در ضمن درجه حرارت آن خیلی سریع بالا می‌رود و اگر درجه سختی زیاد باشد لنت به سرعت آینه شده و همچنین به دیسک و یا کاسه چرخ آسیب وارد می‌کند.

جستارهای وابسته[ویرایش]

پانویس[ویرایش]

پیوند به بیرون[ویرایش]

http://morsa.co/ اطلاعات تکمیلی درباره لنت ترمز