زیرکونیا

این الگو در جای مناسبش قرار نگرفته. الگو متعلق به صفحهٔ بحث است: بحث:زیرکونیا.

زیرکونیا یا اکسید زیرکونیوم یکی از اکسیدهای پرکاربرد در صنعت است.

ساختار زیرکونیا

ඝزیرکونیا یا دی­ اکسید زیرکونیوم_ ZrO₂ _ مهم­ترین و پایدارترین اکسید زیرکونیوم است. زیرکونیای خالص یک پودر سفید با نقطه ذوب 2710±35°Cدرجه­ سانتی­گراد است و در فرم­های کریستالی مونوکلینیک، تتراگونال، مکعبی به خوبی تعریف شده‌است. که در سه محدودهٔ دمایی متفاوت پایدار هستند. سیستم کریستالی مونوکلینیک در دمای پایین‌تر 950ºC پایدار است. در محدودهٔ دمایی ۱۲۰۰–۲۳۷۰°C زیرکونیا از سیستم مونوکلینیک به تتراگونال تبدیل شده‌است. تبدیل تتراگونال به مونوکلینیک با افزایش حجم در حدود %۴ همراه است. در نهایت با افزایش دما، در دمای بالاتراز ۲۳۷۰°C به سیستم کیوبیک و ساختار فلوریت تبدیل می‌شود. هنگام سرد کردن ساختار تتراگونال در دمای ۹۷۰°C به ساختار مونوکلینیک تبدیل می‌شود و بالعکس با گرم کردن، ساختار مونوکلینیک در دمای ۱۱۵۰°C به ساختار تتراگونال تبدیل خواهد شد. این تغییر حجم باعث یک تنش درونی در طی فرایند سردکردن، ایجاد ترک، غیریکنواختی در ماده و در نهایت شکست خواهد شد. برای جلوگیری از این موضوع از افزودنی‌هایی نظیر ایتریا یا سایر اکسیدها استفاده می‌شود. عملکرد این اکسیدها به گونه ای است که با پر کردن جاهای خالی، باعث پایدارشدن فاز تتراگونال یا حتی فاز دما بالای مکعبی می‌شود.

برای زیرکونیای خالص پلی­ مورف­ها می­توانند با استفاده از تفرق اشعه X متمایز شوند و یک تجزیه و تحلیل مفصل برای تعیین مقادیر کمی فاز مونوکلینیک صورت می­گیرد. به علت روی هم افتادن پیک­‌های مربوطه، به هنگام تشخیص سیستم­های تتراگونال و کوبیک مشکلاتی بروز می­کنند. در این مورد لازم است که رد اشعه X را در زوایای بالایی آزمایش کرد که در آن شدت کم بازتابش ­ها آنالیز کمی را بی­نهایت مشکل می­کنند و تنها آنالیز کیفی ممکن است.

برای تعیین مقدار فازها در سیستم ­های آلیاژی زیرکونیا، اضافه کردن یک آنیون متفاوت به واحد شبکه تأثیراتی را بوجود می ­آورد. اولا پارامترهای شبکه با توجه به اندازه آنیون­ در محلول جامد تغییر می­کنند، که یک تغییر محل پیک ایجاد می­کند. یک تأثیر مهم­تر تغییر شکل ، واحد شبکه است که تأثیر بسیار زیادی بر روی عامل ساختمان دارد. شدت یک پیک خاص می­تواند به نحو قابل ملاحظه ­ای تغییر کند. این موضوع مشکل زیادی در انجام تجزیه کمی بوجود می­ آورد، زیرا شدت­های پیک­ها برای نمونه­‌های ظاهراً یکسان ( برحسب ترکیب شیمیایی ) به عنوان نتیجه­ ای از سابقه حرارتی، می­تواند تغییر کند. برای آلیاژهای زیرکونیا یک درجه­ بندی اصولی برای تجزیه­‌های کمی دقیق ارائه شده‌است. معادلات چندی هم بدست آمده است اما باید توجه داشت که هر یک باید در مورد یک سیستم خاص با سابقه ساخت خاص بکار برده شده، اعمال شوند.

عنصر زیرکونیوم از نظر خواص شیمیایی بسیار شبیه به هافنیوم است که ظرفیت و شعاع یونی آن را نشان می­دهد،  ودر طبیعت زیرکونیوم همیشه همراه با 2%  زیرکونیوم از وزن کل ترکیب وجود دارد. همانطور که دو فلز مشابه هستند، جداسازی آن‌ها دشوار است، اما برای همه کاربردها غیر از برای استفاده در راکتورهای هسته، محتوای هافنیوم قابل قبول است.

داده­های کریستالوگرافی در جدول زیر داده شده‌است:

ساختمان کریستالی	مونوکلینیک	تتراگونال	مکعبی
	a=5.156 ᐤA	at=5.094 ᐤA	ac=5.124ᐤA
	b=5.191 ᐤA
	c=5.304 ᐤA	ct=5.177 ᐤA
	β=98.9 ᐤ
دانسیته	5830Kg/m3	6100Kg/m3	6090Kg/m3

ZrO₂ مونوکلینیک

ساختار کریستالی مونوکلینیک از نظر ترمودینامیکی از دمای اتاق تا حدود 950 درجهٔ سانتیگراد، پایدار است و اغلب تحت عنوان مینرال بادلیت شناخته می‌شود. شکل طبیعی زیرکونیا، بادلیت، محتوی تقریباً 2%  $HfO_{2}$ است، اما این اکسید از نظر ساختمانی و خواص شیمیایی چنان شبیه به زیرکونیاست که اثر کمی دارد. یاردلی در سال 1926 اولین کسی بود که آن را به صورت گروه فضایی P2_1 C نشان داد و وجود چهار مولکول اکسید زیرکونیم را در در سلول واحد پیش‌بینی کرد. وی همچنین اشاره کرد که ساختار آن یک ساختار بهم ریخته از سلول واحد فلوریت است و بعدها نشان داد که پلی مورف تتراگونال دما بالا نیز یک ساختار به­هم ریخته دیگر از سلول واحد فلوریت است. در سال 1959 تروبلود و مکلوف، نخستین توضیح قابل قبول در مورد ساختار این بلور را ارائه دادند، اگر چه آنالیز آن‌ها اطلاعات سه بعدی کاملی را ارائه نداده و مقدار تفاوت بین ساختار کریستالی تجربی و محاسباتی  (R)  نیز قابل توجه بود. در ادامه اسمیت و نیوکریک در سال 1963 کار بر روی ساختارها را ادامه دادند و اطلاعات کوردیناسیونی کامل اتمی را نیز ارائه نمودند اما مقدار R هنوز قابل توجه بود. آدام و روگرس در سال 1959 نخستین کسانی بودند که در مورد پارامتر شبکه فاز مونوکلینیک تحقیق کردند.

ZrO_{2 تتراگونال}

یون $Zr^{4+}$در فرم تتراگونال خود به کئوردیناسیون هشت­تایی متمایل است، در آن حالت نیز یک تغیر شکل وجود دارد که ناشی از این است که چهار یون اکسیژن در فاصله $A^{\circ }$ 065 /2 در یک تتراهدر طویل شده که حدود $\circ$ 90 چرخیده است قرار دارند.

برای سادگی ثابت­‌های شبکه فرم تتراگونال اغلب به جای اینکه برحسب تقارن شبکه با وجوه پر توصیف شوند، برحسب تقارن تتراگونال با وجوه پر توصیف میگردند تا آن را به ساختمان با وجوه پر $Caf_{2}$مربوط سازند.

ZrO_{2 مکعبی}

فاز مکعبی دمای بالا، ساختمانی معادل ساختمان با وجوه پر $Caf_{2}$دارد که در آن هر یک از یون­های $Zr^{4+}$ با یون­‌های اکسیژن که در دو تتراهدر یکسان مرتب شده­ اند، یک تقارن هشت­تایی دارند.

گروه فضایی ساختار کریستالی مکعبی،  Fm3m است و پارامتر شبکه آن که تابع اندازه گیری در دمای بالا یا دمای اتاق می‌باشد ، در حدود 0.508 نانومتر است. تشخیص تفاوت بین زیرکونیا مکعبی و تتراگونال زمانی که هر دو فاز موجود باشند توسط XRD یا آزمایش پراش الکترونی بسیار مشکل است.

تبدیل زیرکونیای تتراگونال به مکعبی نخستین بار توسط اسمیت وکولون در سال 1962 با استفاده از XRD دما بالا تشخیص داده شد. این تبدیل در دمای 2285 درجهٔ سانتیگراد با یک پسماند دمایی نسبتاً کوچک با ماکزیمم حدود 30 درجه، رخ می‌دهد. در این حالت با انتقال کوچک اتم‌های اکسیژن در طول محور C که همراه با کاهش طول در محور C است منجر به تبدیل پلی مورفی تتراگونال به مکعبی می‌شود. البته در این حالت هیچ تغییری در پیوندها رخ نمی‌دهد.

ZrO₂ اورتورومبیک

پلی مورف اورترومبیک زیرکونیا فقط در زیرکونیای خالص و در فشارهای بالا اتفاق می افتد. از آن جایی که تشکیل این پلی مورف در فشارهای بالا رخ می‌دهد، بنابراین بررسی کمی روی آن انجام شده‌است.

ویژگی های زیرکونیا

مدول الاستیک زیرکونیا بسته به ترکیب شیمیایی، دانسیته و ریزساختار آن از 150-250 گیگا پاسکال، استحکام شکست از 450 تا 900 مگا پاسکال، چقرمگی از 5 تا 13   MPam^1/2 و سختی آن 7 تا 8 موس تغییر می نماید. زیرکونیا به دلیل فشار بخار پایین آن نسبت به سرامیک‌های هم خانواده خود چون آلومینا معمولاً از مقاومت به خوردگی بالاتری برخوردار است. اما مقاومت به شوک حرارتی آن به خصوص در دماهای بالاتر از 1000 درجه سانتی گراد به دلیل استحاله فازی پایین می‌باشد . زیرکونیا در برابر اسیدها (HCL و HNO₃) ضعیف بوده و واکنش پذیری آن با اسیدها نسبت به قلیایی‌ها سریع تر است. در تماس با کربن، نیتروژن و هیدروژن در دمای 2200 تجزیه شده و تشکیل کاربید، نیترید و یا هیدرید می‌دهد. وجود فشار بخار آب و یا اتمسفر مرطوب موجب می‌شود تا تحول فازی تتراگونال به منوکلینیک از دمای 100 درجه سانتی گراد به‌طور خود به خود صورت گیرد.

زیرکونیا به دلیل استحاله فازی می‌تواند به واسطه مکانیزم‌های مختلفی چون انحراف مسیر ترک، ایجاد تنش‌های فشاری بر لب‌های ترک و ایجاد ریز ترک‌ها انرژی گسترش ترک را افزایش داده و باعث کند شدن رشد ترک بشود. به این ترتیب حضور زیرکونیا به عنوان فاز ثانویه در سرامیک‌های مختلف باعث افزایش چقرمگی می‌شود.

کامپوزیت‌ها و کاربردهای زیرکونیا

سرامیک‌های زیرکونیایی یکی از انواع سرامیک‌های چقرمه‌اند که بر خلاف بیشتر سرامیک‌ها در برابر ضربه مقاوم هستند. چکش‌های سرامیکی یکی از انواع محصولات زیرکونیایی هستند. از دیگر کاربردهای این سرامیک، پوشش‌های سد حرارتی می‌باشد. این سرامیک به علت انتقال حرارت کم ومقاومت به شوک حرارتی گزینه خوبی برای پوشش دهی سد حرارتی می‌باشد. از جمله کاربردهای آن درپوشش دهی پره‌های توربین‌های گازی می‌باشد.

از جمله کامپوزیتهای زیرکونیایی، کامپوزیت زیرکونیا- مولایت، زیرکونیا- آلومینا می‌باشد

کامپوزیت زیرکونیا- مولایت

از ویژگی‌های این کامپوزیت، خواص مکانیکی عالی است که با تفت‌جوشی واکنشی (REACTION SINTERING) به‌دست آمده‌است. دی‌اکسیدتیتانیوم و دی‌اکسید تیتانیوم با ایتریا (Y₂0₃) از جمله افزودنی‌هایی هستند که در این روش برای کاهش فاز آمورف در مرزدانه‌ها استفاده شده‌است. میکروساختار مشاهده در این کامپوزیت شامل یک زمینه (matrix) متراکم با دانه‌های ریز که در تمام جهات به‌طور یکسان هستند و ذرات زیرمیکرونی (Submicron) زیرکونیا که به‌طور یکنواخت در مرز دانه‌ها قرار گرفته‌اند، همراه با میزان کمی فاز شیشه با ویسکوزیته کم می‌باشد. نمونه‌ای از خواص مکانیکی که از این کامپوزیت به‌دست آمده‌است در جدول زیر نشان داده شده‌است. استحکام خمشی در حدود 300MPa و فاکتور ضریب شدت تنش بحرانی ۳ و4MPam^(۱/۲) است؛ که در بالای ۸۰۰ºC این خواص کاهش پیدا می‌کند.

کامپوزیت زیرکونیا- آلومینا

کامپوزیت آلومینا- زیرکونیا، ترکیبی از سختی بالای آلومینا و مقاومت به شکست عالی زیرکونیا است. که به‌طور گسترده به عنوان جایگزینی مناسب برای زیرکونیا با سیستم مونوکلینیک و آلومینا شده‌است. یکی از مشکلات اصلی زیرکونیا، هنگام پیرسازی (aging) و قرارگیری در شرایط هیدروترمال است که زیرکونیا از سیستم تتراگونال به مونوکلینیک تبدیل می‌شود. مطالعات نشاندهندهٔ شکست آلومینا به‌دلیل مقاومت به  گسترش ترک پایین می‌باشد . باکامپوزیت آلومینا- زیرکونیا این اثر از بین رفته است

به‌طور کلی زیرکونیا در رنگهای سرامیکی، اپک کننده‌ها، ساینده‌ها، مواد الکترونیکی، دیرگدازها، ابزارهای برش، بلبرینگها، سنسورهای اکسیژن، سرامیکهای زیستی، ممبرانها، فیلترها، المنتهای حرارتی، باتریها، سلولهای سوختی، دندان پزشکی و غیره کاربرد دارد. بخشی از این کاربردها شرح داده شده‌است:

زیرکونیا به عنوان رنگ سرامیکی و اپک کننده

مصرف اصلی زیرکونیا در این بخش برای رنگ کاشی، ظروف سفره و چینی بهداشتی است. زیرکونیا و سیلیکا در کنار عناصر دیگر باعث ایجاد رنگهای متفاوتی می‌شوند که برای تهیه، مخلوط باید در دمای ۸۵۰ تا ۱۵۰۰ درجه سانتی گراد کلسینه شود.

رنگ‌های متفاوت حاصل از زیرکن

علت استفاده از زیرکونیا به عنوان اپک کننده در مینا و لعاب سفید، بهره‌مندی از وضوح و ماندگاری بالاست.

به عنوان مات کننده در تمام درجات حرارتی به کار برده می‌شود. انواع سیلیکات فریت شده آن مانند: سیلیکات کلسیم، زیرکونیوم، منزنیم، سیلیکات، زیرکونیوم و سیلیکات‌های تجارتی مانند: زیرکوپاکس (Zirco pax)، سوپر پاکس (Super pax)، اوپاکس (Opax) و غیره تولید و ساخته می‌شود. این تولیدات از اکسید قلع ارزانتر است و مصرف دو برابر این مواد میزان ماتی دلخواه ایجاد می‌کند.

زیرکونیا به عنوان ساینده

دو ویژگی مهم مواد ساینده سختی و چقرمگی است. ترکیب این دو ویژگی مناسب بودن ساینده برای کاربرد خاص را تعیین می‌کند. در این موارد سختی با استفاده از روش نوپ اندازه‌گیری می‌شود که سختی بعضی مواد سرامیکی در جدول زیر برای مقایسه آورده شده‌است.

سختی نوپ بعضی مواد

میانگین سختی نوپ	ماده
۷۸۲	مگنزیا
۷۹۶	زیرکونیا
۹۵۸	کوارتز
۲۶۰۰	کاربید سیلیسیوم سیاه
۳۰۰۰	کاربید بور
۴۷۰۰	نیترید بور مکعبی
۸۳۵۰	الماس

زیرکن از زیرکونیا سخت‌تر بوده و به روش سل ژل برای تهیهٔ ساینده با کیفیت بالا مصرف می‌شود.

زیرکونیا به عنوان دیرگداز

بادلیت و زیرکونیا برای تهیهٔ دیرگداز ذوبی یا ریخته‌گری گداخته شده (fused cast) آلومینا-زیرکونیا-سیلیکا (ASZ) و آلومینا-زیرکونیا-کرومیا-سیلیکا (ASCZ) استفاده می‌شوند، در حالیکه قطعه دیرگداز به‌طور مستقیم از زیرکن حاصل می‌شود.

دیرگدازهای پوشش و لاینینگ کوره‌ها و فیبرهای سرامیکی عموماً از سیلیکا، آلومینا یا آلومینا-سیلیکا بوده که گسترهٔ وسیعی از بازهٔ دمایی را پوشش می‌دهد. فیبرهای زیرکونیایی برای دماهای ۱۷۰۰ تا ۲۲۰۰ درجه سانتی گراد کاربرد دارند.

زیرکونیا جایگزین قالب و ابزار فلزی

مواد معمول برای قالب‌های اکستروژن شامل فولاد ابزار، کاربید تنگستن و سوپر آلیاژها می‌شوند ولی به دلیل دفرمه شدن، سطح محصول نهایی نامناسب و کاهش عمر قالب به دلیل دمای انتقالی از قالب‌های فلزی، ایده‌آل نیستند. در مقابل، از میان سرامیک‌ها کامپوزیت آلومینا-زیرکونیا و PSZ به دلیل مقاومت به شوک حرارتی بالا، هدایت حرارتی پایین، قابلیت پولیش بالا، مقاومت به خزش و سطح مناسب قطعه نهایی، راضی کننده بودند.

زیرکونیا به عنوان ماده الکترونیکی

در اواسط دهه ۱۹۵۰ میلادی محلول جامد سرب-زیرکونیا-تیتانات (PZT) به‌طور گسترده برای خواص پیزوالکتریک معرفی و استفاده شد که از ۹۹/۷٪ زیرکونیا، تیتانیا و سرب مونوکسید شکل گرفته بود. خواص پیزوالکتریک با اعمال کردن میدان الکتریکی بزرگ در دمای ۱۰۰ تا ۲۰۰ درجه سانتی گراد و سرد کردن تا دمای اتاق هنگامی که همچنان میدان اعمال می‌شود اندازه‌گیری می‌شود.

زیرکونیا در دندان پزشکی

از زیرکونیا به دلیل خواص مکانیکی خوب نظیر استحکام و تافنس شکست بالا، خواص ظاهری عالی، زیست سازگاری و دوام شیمیایی بالا به‌طور گسترده در دندانپزشکی به عنوان روکش، اباتمنت‌های (Abutment) زیرکونیایی، درون‌کاشت دندانی ([[Dental implant]]) پایه زیرکونیایی و غیره استفاده شده‌است. از جمله ترکیبات مورد نظر برای بهبود خواص زیرکونیا در دندان پزشکی ، استفاده از آلومینا، ترکیبات شیشه بر پایه SiO₂ - B₂O₃ - La₂O₃ - Al₂O₃ - Y₂O₃ - ZrO₂ - CaO - BaO - TiO₂ می‌باشند .

منابع زیرکونیا

عنصر زیرکونیوم از نظر خواص شیمیایی بسیار مشابه عنصر هافنیوم است. طبیعت زیرکونیوم و شعاع یونی اش وظرفیت‌هایش نشان می‌دهد که همیشه به عنوان یک ترکیب یافت می‌شود.

یک ترکیب مشابه با زیرکونیوم حدود ۲ درصد از کل وزن را تشکیل می‌دهد.

همان‌طور که دو فلز بسیار شبیه بهم هستند یافتن اختلاف بین آن‌ها نیز مشکل است اما برای همه کاربردها بعلاوه در راکتورهای هسته ای هافنیوم قابل قبول است.

پیش از این، بغیر از زمانی که بطور خاص اعلام شد، تمام ترکیبات زیرکونیوم شامل حدود ۲ درصد وزنی ترکیب متفاوتی از هافنیوم است بنابراین زیرکونیا شامل حدود ۲ درصد هافنیوم ذکر شده‌است به عنوان مثال ۹۸ درصد زیرکونیا دقیقاً شامل ۹۶درصد زیرکونیا بعلاوه ۲ درصد هافنیوم است.

زیرکونیا در طبیعت به عنوان مینرال بادلیت یافت می‌شود. ازسال ۱۹۷۰ تاکنون از مجتمع معدن Phalaborwa در آفریقای جنوبی استخراج شده‌است.

در مقادیر کم گاهی اوقات از ایالات سائوپائولو (Sao Paolo)و میناس گرایسی (Mina Graisi)در برزیل بدست آمده‌است.

تولید تجاری همچنان از مواد معدنی کلدازیت که حاوی حدود ۳۰ درصد بادلیت و ۷۰ درصد زیرکن در نظر گرفته می‌شود که مقادیر قابل توجهی در Pocos de Caldas وجود دارد.

تولید زیرکونیا از شبه جزیره کولا در اتحاد جماهیر شوروی سابق به عنوان یک محصول جانبی استخراج آهن از معدن کربناتیت مشابه Phalaborwa است

این معدن در سال ۱۹۳۳ کشف شد ولی در سال‌های اخیر توسعه یافته‌است.

به نظر می‌رسد که ذخائر قادر به حفظ عملیات برای زمان قابل توجهی هستند اما بازیابی سنگ آهن برای اقتصاد معدن بسیار مهم است، در حال حاضر کمک‌های خارج از کشور خصوصاً از نروژ سبب بهبود میزان بازیابی است و انتظار می‌رود که خروجی چند هزار تن در سال را بتوان حفظ کرد و افزایش داد.

از دیگر منابع، معدن جیتینسیت (gittinsite) است که در دریاچه Strange در کانادا و بادلیت همچنین در آفریقای شرقی، سریلانکا و شبه جزیره کولا در جماهیر شوروی سابق یافت می‌شود ولی این منابع بطور تجاری توسعه نیافته‌اند.

در طول دوره ۱۹۸۰ تا ۱۹۸۴ میانگین تولید بادلیت ۱۲۰۰۰ تن بوده که همه آن‌ها از آفریقای جنوبی تولید شده بعلاوه ظرفیت اضافی برای برآوردن تقاضای خروجی حدود ۲۰۰۰۰ تن در سال ۱۹۸۷ پیش‌بینی شده بود.

در اینصورت تنها ۱۳۰۰۰ تن در آن سال تولید شد درصورتیکه هماکنون خروجی حدود ۲۰۰۰۰ تن است و احتمالاً برای مدتی باقی می‌ماند.

بادلیت به عنوان یک محصول از غلظت مواد معدنی مس و فسفات بدست می‌آید.

اگرچه منبع بصورت محدود و با محدوده کمی برای هر افزایش در نظر گرفته شده‌است، پس ازسال ۲۰۰۰ به احتمال زیاد تولید کاهش خواهد یافت.

در حال حاضر نسبت افزایش زیرکونیا حدود یک سوم از زیرکن و زیرکونیوم سیلیکات تولید می‌شود. ذخایر جهانی توسط ایالات متحده تخمین زده می‌شود.

بطور عمده دفتر معادن در حدود ۴۵ میلیون تن بصورت جدول زیر واقع شده:

استرالیا	۱۷ میلیون تن
آفریقای جنوبی	۷ میلیون تن
ایالات متحده آمریکا	۸ میلیون تن
جماهیر شوروی سابق	۶ میلیون تن
هند	۳ میلیون تن

و با ذخائر اضافی در چین، سیری لئون، سریلانکا، مالزی، تایلند، کانادا و ماداگاسکار.

در ااواخر سال ۱۹۸۰ سرعت بالای استفاده از ماسهٔ ریخته‌گری دیرگدازی و ابزارهای ساینده منجر به کمبود کلی زیرکن شد و این با ملاحظات زیست‌محیطی در سواحل شرقی استرالیا برای کاوش کمتر همراه بود.

این وضعیت با بازسازی برنامه در سواحل شرقی استرالیا بهبود یافت و همچنین کمبود زیرکن در اواسط ۱۹۹۰ با کشف ذخائر جدید در برزیل، ماداگاسکار سیرا لئون و موزامبیک ریشه کن شد.

در طول دهه ۱۹۷۰ محصولات جهانی از حدود ۰٫۵ میلیون تن به ۰٫۷ میلیون افزایش یافت واز ۱۹۸۲ میانگین ۰٫۷۶ میلیون تن بود.

زیرکن یک محصول از عملیات معدن برای ایلیمینت ، روتایل و مونازیت است.

ذخایر شناسایی شده برای پاسخگویی به تقاضا برای ۶۰ سال کافی است و منابع اضافی نشان داده شده، ذخایر حاشیه ای اقتصادی برای پاسخگویی به تقاضا برای ۱۳۰ سال دیگر کافی است و ممکن است منابع بیشتری شناسایی شود.

بنابراین بعید است که در دسترس بودن منابع معدنی در آینده قابل پیش‌بینی باشد…

بااین حال با یک نسبت افزایشی زیرکن بیشتر از بادلیت بدست می‌آید مگر اینکه منابع دیگر نیز باشد، از آنهایی که اکنون در آفریقای جنوبی استخراج می‌شوند.

زیرکونیای پایدار شده

در ابتدای این مقاله ساختار متفاوت زیرکونیا معرفی شدند اما نکته حائز اهمیت انقباض و انبساط شبکه در حین استحاله فازی است. فاز مونوکلینیک که در دمای محیط پایدار است با رسیدن به دمای تقریبی 1170 درجه سانتیگراد دچار استحاله فازی شده و به فاز تتراگونال می رود که در اثر این تغییر ساختار در شبکه انقباض اتفاق می افتد. با ادامه گرمایش در دمای تقریبی 2270 درجه سانتیگراد فاز تتراگونال به فاز مکعبی تبدیل می شود که موجب انبساط شبکه می شود. بدیهی است که در حین سرمایش عکس این رفتار اتفاق خواهد افتاد. ثوابت شبکه برای هر ساختار پیش از این آورده شد. این انقباض و انبساط ها در حین گرمایش و سرمایش منجر به بروز ترک در ساختار می شود که مطلوب نیست. از طرفی ساختار مکعبی و تتراگونال خواص خوبی برای کاربرد های مختلف از خود نشان داده اند. بنابر این دوپنت های گوناگونی (همچون MgO ، Y2O3 ، CeO2 ، Sc2O3 و غیره) برای پایدار سازی فاز مکعبی در دمای اتاق مورد استفاده قرار گرفته اند.

روش های سنتز

یکی از روش های نسبتا مستقیم تولید زیرکونیا از سنگ معدنی بادلیت است. در اولین قدم و با جدا سازی مکانیکی به زیرکونیا با خلوص 96% می رسیم؛ جداسازی مغناطیسی خلوص 99% را حاصل می کند و در ادامه کار با یک سری عملیات های شیمیایی ماده ای با خلوص بالاتر نیز قابل دست یابی است.

روش دیگر، تولید زیرکونیا از زیرکون (زیرکونیوم سیلیکات) است که فرآیند نسبتا پیچیده ای دارد. در این روش با روش های متفاوت باید تجزیه صورت گیرد و هرکدام از این روش های متغیر هستند بنابر این بسیار دور از انتظار است که دو شرکت تولید کننده یک مسیر یکسان را دنبال کنند.

به طور کلی سه روش برای این فرآیند وجود دارد:

1)     رایج ترین روش تجزیه با استفاده از سدیم هیدروکسید در دمای 600 درجه سانتیگراد یا با سدیم کربنات در 1000 درجه سانتیگراد و تشکیل سدیم زیرکونات، سدیم زیرکونات سیلیکات و سدیم سیلیکات می باشد که سدیم سیلیکات در آب حل می شود. در ادامه با کلسیناسیون، اکسیدی با خلوص پایین حاصل می شود که می توان آن را خالص سازی کرد.

2)     تجزیه با کلسیا در دمای 1600 درجه سانتیگراد، زیرکونیا و کلسیم سیلیکات حاصل می کند. کلسیم سیلیکات با هیدروکلریک اسید رسوب می کند و جدا می شود. تجزیه با کلسیا می تواند در کوره قوس الکتریکی در دمای 2750 درجه سانتیگراد نیز انجام شود و تولید زیرکونیای ذوبی کند.

3)     گرمایش زیرکن همراه با کربن در کوره قوس الکتریکی منجر به تشکیل زیرکونیا می شود.

از روش های دیگر تولید زیرکونیا تجزیه پلاسمایی است بدین صورت که دانه های زیرکن درون یک قوس پلاسما با دمای 14000 درجه سانتیگراد تزریق شده، ذوب می شوند و به صورت شیمیایی تفکیک می شوند. دانه های در حال سقوط به سرعت خنک شده و از آنجایی که نقطه ذوب زیرکونیا بسیار بالاست، اولین فازی است که به شکل دندریت های ریز منجمد می شود. سیلیکا در فاز شیشه ای آمورف منجمد می شود که در سدیم هیدروکسید حل شده و تولید سدیم متاسیلیکات می کند که آن نیز محصولی کارآمد است.

یک راه دیگر برای سنتز به صورت بالک استفاده از زیرکن و سنگ آهک است که در آن یک فرآیند تجزیه ای دو مرحله ای اتفاق می افتد و زیرکونیا و کلسیم سیلیکات تشکیل می شوند و بعد از آن با روش های فیزیکی یا شیمیایی جداسازی می شوند.

یک کار رایج در سنتز زیرکونیا تشکیل یک محلول آبی از زیرکونیوم اکسی کلرید است. دما، pH و شرایط نگهداری بر ریزساختار محصول نهایی موثر هستند. با نگهداشتن شرایط مطلوب یک پودر ریزدانه حاصل می شود. همچنین با تغییر پارامترهای مختلف می توان به محصولی با خاصیت متفاوت رسید.

مرحله نهایی بعد از سنتز، کلسیناسیون است که در اینجا نیز تغییر پارامترها محصول متفاوتی رو حاصل می کند بنابر این محصولات بی شماری قابل دست یابی هستند.